新しく敷設した線路にすぐに膨らみができたり、端が丸くなったり、継ぎ目に亀裂が入ったりする状況に遭遇したことはありますか?
工場でのロールのテストレポートでは、全面的に優れた指標が示されていましたが、現場ではすべてが作業者の直感に頼っていました。どんなに優れた素材を使用していても、取り付けが適切でないと役に立ちません。プレハブ式ゴム ロール トラックがプロの競技に耐え、10 年以上使用できるかどうかを決定するのは工場ではなく、現場 での設置です。.
などの国家規格 《GB/T 14833-2020》、《GB 36246-2018》やIAAFの施設建設基準が明確に定められています。測量、ベース層の処理、接着剤の混合、ロール敷設、シーム溶接、端部の仕上げ、硬化などの各ステップには厳しい要件があります。ステップのいずれかが損なわれると、空洞領域、縫い目の開き、接着不良、および運動パフォーマンスの低下につながります。修理費用は2倍になり、トラックが年次検査に合格しない可能性もあります。
以下は、すべての手順、環境管理、品質保証、安全面を網羅した包括的なプロセス ガイドであり、現場での作業がどのように行われるべきかを正確に詳述しています。
ロールとベース層の間の接着力が寿命の主な決定要因です。ロールが到着して静電気が落ちた後、ベース層を徹底的に再検査する必要があります。最初のベース構造が正しいということだけに頼らないでください。
コアインジケーターを確認するには?
表面に 3 メートルの直定規を置きます。 3mmを超えるずれがある場合は再加工が必要です。トラックの縦方向の勾配は 0.1% 以下、横方向の排水勾配は 1.0% 以内でなければなりません。これらは IAAF の最低要件です。アスファルト下地は28日間、セメント下地は7日間硬化しない場合は建設できません。全体のベース水分含有量を 5% 未満に制御します。簡単なフィールドテスト: エリアをプラスチックフィルムで 24 時間覆います。下に結露が見られなければ許容されます。ベースの表面には、ほこり、ひび割れ、油汚れ、鋭利な粒子があってはなりません。局所的な凹みを専用の補修モルタルでパッチし、細かい亀裂をシールします。
面倒でも研磨とゴミ取りの工程は省略しないでください。専用グラインダーを使用して全面研削を行い、レイタンス、突起、残留不純物を除去します。工業用掃除機を使用し、そのエリアを少なくとも 3 回横切ります。表面に薄いほこりの層が残っているだけでも接着強度が半減します。 これが接着不良の主な原因です。.
プライマーを0.15kg/㎡程度の割合で下地全面に均一に塗布してください。室温で8時間以上乾燥させて封止膜を形成します。このフィルムには 2 つの目的があります。接着剤と基材の間のグリップを強化することと、下の地面から上昇する湿気をブロックすることです。このステップは、今後の泡立ちを防ぐために非常に重要です。
不正確な測量はその後のすべてを台無しにします。標準的な 400 メートルのトラックの場合、個々の車線の幅は 1.22 メートルで、車線の全体の許容差は 1 mm 以内でなければなりません。これは巻尺では実現できません。トータルステーションが必要です。
専門の測量技術者は、トラックの中心、直線曲線の移行点、レーンライン、スタートライン、リレーゾーン、ハードルの位置など、すべての主要な基準点にマークを付ける必要があります。正確な半径を確保するために、曲線セクションでは 5 メートルごとにコントロール ポイントを増やします。後の受入検査のためにマーキングの詳細な記録を保管してください。
順序に従ってロールを事前に配置します。 「最初に直線セクション、次に曲線、内側から外側」の 事前に縫い目の位置を計画してください。 メインレーシングレーン、スタートゾーン、ハードルエリアでは、横方向の縫い目が固く禁止されています。 これらの領域は高周波ストレスに耐えます。ここに縫い目を置くとトラブルが発生します。ロールを自然に広げて残留応力をさらに解放します。ロール番号とバッチを確認します。異なるバッチの材料を混合することは、色のばらつきの一般的な原因となるため、固く禁止されています。プレレイドロールを仮固定し、全体の寸法や曲率を確認してから接着剤の塗布に進みます。
接着剤はロールとベース層の間の接着剤です。混合比、撹拌、塗布、または放置時間の 4 つのステップのいずれかでの失敗は許容されません。
混合比を制御するにはどうすればよいですか?
ロールの製造元が提供する 2 成分ポリウレタン接着剤を使用する必要があります。標準的な比率は通常、成分 A : 成分 B = 1:4 です。すぐに使用するのに必要な量だけを混合し、1 時間以内に塗布できるようにしてください。この時間が経過すると接着剤が硬化し始めるため、塗布しても使用できなくなります。徹底的かつ均一にかき混ぜます。粒子や分離があってはなりません。シンナーを勝手に添加しないでください。
を使用して接着剤を塗布します ダブルコーティング方法 。ベース面とロールの裏面の両方に塗布します。こてのノッチ サイズは慎重に選択してください。アスファルト基材には広いノッチのこてを使用し、セメント基材には狭いノッチのこてを使用します。全体の塗布量は1.2～1.5kg/㎡を維持し、継ぎ目部分には接着剤を多めに塗布して完全に塗布してください。接着ラインが欠けていたり壊れていたりした場合は、すぐにやり直してください。
接着剤を塗布した後、急いでロールを敷かないでください。 15～25分間放置します。貼り付けるのに最適な時期は、接着剤が粘着性を感じますが、軽く触れたときに糸を引くことがないときです。低温・高湿ではオープンタイムを長くし、高温ではオープンタイムを短くします。敷設が早すぎると接着力が低下します。敷くのが遅すぎると、ロールが貼り付かなくなります。この判断は経験に基づいています。
これが核となる手順です。直線部分と曲線部分ではテクニックが異なります。
直線セクションの敷設: ロールをベースラインに沿ってゆっくりと下げ、エッジラインに合わせます。途中で引っ張ったり、ずらしたりしないでください。 50kgの重いゴムローラーを使用し、 ロールの中心から長手方向外側に約1.5m/分の速度で回転させ、これを3回繰り返します。ロールとベースの間に溜まった空気を徹底的に排出し、空洞部分を防ぎます。隣り合うロールとの重なりを5～8cm残して継ぎ目を処理します。
曲線セクションの敷設: 曲線には別のアプローチが必要です。ロールを無理に曲げることはできません。トラックの曲率に自然に適合させ、内側を微調整してカーブに完全に接触するようにします。曲線部分は直線よりも大きな応力に耐えます。通常の丸め加工に加え、 釘を使用して仮固定することで安定性を高めます。 縫い目や端部に
敷設後、継ぎ目と端に沿って50cm間隔でウェイトブロック（レンガなど）を配置し、 ウェイトポイントの密度を高めます。 湾曲した領域のこれは不必要な手順ではありません。ロールの収縮やエッジのカールは、この重要な時期によく発生します。
プレハブロールの継ぎ目は、トラック全体の最も弱い部分です。防水性、耐摩耗性、平坦性はすべて縫い目の品質によって決まります。主流の技術は熱風溶接であり、縦方向と横方向の継ぎ目を別々に処理します。
縦方向の継ぎ目: 重なったロールをまっすぐにカットし、5 mm の溶接ギャップを残します。熱風溶着機の温度は180～220℃、溶着速度は2～3m/minに制御します。溶接部が自然に冷めるまで待ってから、余分なゴムを切り取ります。合格基準はシンプルで、目で見て高低差がないこと、手で触って感じられる突起がないことです。ウェルド強度はロールの母材強度の 90% 以上に達する必要があります。そうしないと、長期的な耐摩耗性が損なわれます。
横の縫い目: 「プレレングスとプッシュ」方法を使用します。ロールに3～5mmの余裕を持たせ、接続時に両端をしっかりと押し込み、カット後に接着剤を充填し、圧縮して隙間のない接続を確保します。複数の横方向の縫い目を 1 つの領域に集中させないようにしてください。代わりにそれらをずらしてください。
継ぎ目が冷めたら、すべての継ぎ目を専用のシーラントで満たします。このひと手間で雨水が隙間から下地層に浸入するのを防ぎます。
問題領域は、トラックの内側の端、排水溝、フィールド イベントの設備との接続部分で発生することがよくあります。これらには特に注意が必要です。
トラック内縁（縁石）： 高さ50～65mmの内側縁石をあらかじめ規格に従って取り付けてください。ロールと縁石の接合部にはL型アルミニウム合金プレスストリップを使用し、30cm間隔で拡張ボルトで固定します。ストリップとロールの間の隙間を弾性シーラントで埋めます。これにより、水の浸入が効果的にブロックされ、エッジのカールが防止されます。
排水溝の境界面: ロールを溝の端と面一になるように伸ばし、丸い端を作成し、防水プレスストリップでシールします。これにより、ドレン水の粘着層への逆流が防止される。
フィールド イベント エリア インターフェイス: 走り幅跳び、走高跳び、または投てきエリアのトラックと滑走路の間の移行では、一貫した高さで段差のないスムーズなエッジ移行を確保します。これはアスリートの安全にとって非常に重要です。
線路を敷設したからといってすぐに使用できるわけではありません。硬化が不十分だと、これまでの作業がすべて無効になります。
通常の温度条件下では、ロールの全体の硬化期間は 24 時間以上で、 完全な硬化期間は 7 日間です。 日常点検のために人員を割り当て、カール、空洞領域、または縫い目の開口部が検出された場合は直ちに修復します。修理を遅らせないでください。問題は時間の経過とともに解決するのが難しくなります。
最初の 24 時間は踏みつけや歩行は禁止され, 、7 日間は車両の通行、重量物の積み上げ、機械の転がり、鋭利な物の持ち込みが禁止されます。養生エリアの周囲に障壁や警告標識を設置します。作業者の記憶に頼らないでください。物理的に隔離することが最も効果的です。また、表面の汚染を防ぐため、強酸、アルカリ、色のついた液体も避けてください。
低温・多湿環境下では硬化時間を適切に延長してください。屋外の現場をカバーで雨から保護し、未硬化の接着層が水で洗い流されるのを防ぎます。
接着剤は化学製品ですので、工事現場では火気厳禁です。現場に適切な消火器を備え、良好な換気を維持し、建設作業員が保護マスクと手袋を着用していることを確認してください。接着剤は密閉容器に入れ、高温や化学溶剤を避けて保管してください。
端材や廃接着剤は速やかに処分してください。サイトを清潔で整頓された状態に保ちます。建設廃水と廃棄物は環境規制に従って処理してください。検査で問題が発生して是正措置が講じられるまで待つ必要はありません。
組立式ゴムクローラの設置は、基本的に「測量→下地処理→接着剤塗布→敷設→溶接→端部仕上げ→硬化」という工程になります。ただし、これらの各ステップは厳格な国家規格と技術仕様によって支えられています。
細部の 1 つの見落としが、空洞領域、端のカール、縫い目の開き、後々の水の浸入につながります。修繕費が高騰し、トラックが競技会の承認や年次検査に不合格となり、実質的に施設の半分が使用できなくなる可能性があります。
下地が標準以下の場合は敷設しないでください。環境に合わない場合は施工しないでください。現在の手順が完了していない場合は、次のステップに進まないでください。 これら 3 つの赤いラインを守ることで、ロール本来の性能、安定性、耐摩耗性、環境に優しい特性が真に発揮されます。衝撃吸収性や垂直変形などの運動性能指標が基準を満たし、トラックが10年間問題なく維持されて初めて、真の意味で精密舗装と呼べるのです。
Q1：敷設後に空洞や気泡が広範囲に発生する原因と対処方法は？
通常、原因は 4 つあります。ベースからの塵の除去が不完全であること。空気を追い出すためのローリングが不十分である。基礎含水率が高いため、湿度が上昇します。または接着剤の塗布が不均一または欠けている。局所的な小さな気泡は、微細な穴あけ、接着剤の注入、重み付けの再調整によって修復できます。大規模な中空部の場合は、断面を切り取って中継するしかありません。徹底した除塵、含水率チェック、施工時の多パス圧延が最善の予防策です。
Q2: 頻繁に発生するカールやカーブでの縫い目が開くのを防止および修正するにはどうすればよいですか?
曲線は大きな半径を持ち、より顕著な熱膨張/収縮を経験します。予防策には次のものが含まれます。 ロールを自然で張力のない状態で曲線に配置します。加重点と釘固定の数を増やす。エッジプレスストリップとシーラントを使用して二重に固定します。日内気温の変動が大きい時期には建設を避けること。すでにカールしているエッジの場合は、エッジを持ち上げて新しい接着剤を塗布し、硬化中に重さを付け直して再度シールします。
Q3: 塗布した接着剤が硬化しない、または硬化が早すぎる場合はどうすればよいですか?
10℃以下や高湿度では硬化が著しく遅くなります。混合比率が間違っていたり、撹拌が不十分であったりすると、局所的に硬化しなくなる可能性があります。ポットライフを超える量の接着剤を一度に混合すると、硬化が早まります。解決策: 10℃～35℃の範囲内で施工し、メーカー指定の比率を使用し、すぐに使用するのに必要な分だけを混合し、バッチを1時間以内に適用するように制御します。低温では、指定があればメーカー承認の促進剤を添加することができます。
Q4: 縫い目からの水の浸入や亀裂はどのように解決できますか?
浸透や亀裂は通常、敷設前のロールの不完全な応力解放や不適切なホットメルト溶接（接着剤のみに依存するなど）によって生じ、接着剤の老化や剥離につながります。同時に、高いベース含水率、既存の亀裂、不十分な排水勾配、および熱/機械的応力が継続的に継ぎ目を引っ張ります。軽度のひび割れの場合は、溝を切り、洗浄し、弾性シーラントを充填し、表面に防水層を塗布します。深刻な隙間、カール、または空洞の場合は、損傷したロール部分を取り外し、ベースを乾燥および修復してから、適切な重ね合わせとホットメルト溶接で再配置し、緩衝層を追加して二重シールします。予防が引き続き優先事項です。応力を確実に解放し、接着手順を遵守し、適切な基礎排水を確保します。
Q5: ラインマーキングや設備設置は敷設後どれくらいで可能ですか？
ロール全体の接着剤とホットメルトの縫い目が完全に硬化するまで少なくとも 72 時間待ちます。その間は歩いたり、湿気にさらしたりしないでください。低温や雨天の場合は4日以上に延長してください。硬化期間の後、完全な検査を実施します。空洞領域、継ぎ目の開口部、または浸透が見つからない場合にのみ、ラインマーキングを続行します。マーキングペイントを塗布後、24 時間乾燥させます。安定していない継ぎ目に重い物体がかかるのを防ぐため、機器の設置は敷設後 7 日以内に行うのが最適です。機器のベースの下に柔らかいパッドを使用して、圧力を分散し、局所的な変形や亀裂を防ぎます。
Q6: 異なる温度に応じて接着剤のオープンタイムをどのように調整する必要がありますか?
施工温度は20～25℃、開放時間は15～25分が最適です。 30℃以上では接着剤の揮発が早くなり、オープンタイムは10～15分程度と短くなります。 15℃以下では接着剤の活性が低下します。オープン時間を25～35分に延長します。常に「粘着性はあるが、触れたときに糸を引くことはない」というルールに従ってください。
Q7：工事中に突然雨が降ったらどうすればいいですか？
すべての接着剤の塗布および敷設作業を直ちに中止してください。雨水の浸入を防ぐために、敷設領域を防水シートで完全に覆い、端にしっかりと重みを付けます。雨水が未硬化の接着剤に触れた場合は、ロールを持ち上げ、影響を受けた接着剤層を徹底的に洗浄し、再度敷設する前に接着剤を再度塗布してください。表面が濡れただけで接着層に影響がない場合は、換気/乾燥させて接着を確認し、許容できる場合は硬化を進めます。
