Lượt xem: 4 Tác giả: Site Editor Thời gian xuất bản: 22-06-2026 Nguồn gốc: Địa điểm
Bạn đã bao giờ gặp phải tình huống đường ray mới trải nhanh chóng bị phồng lên, mép cong hoặc đường nối bị nứt chưa?
Báo cáo thử nghiệm cuộn tại nhà máy cho thấy các chỉ số xuất sắc trên mọi phương diện, tuy nhiên tại chỗ, mọi thứ đều phụ thuộc vào trực giác của công nhân. Dù vật liệu có tốt đến đâu thì việc lắp đặt không đúng cách cũng sẽ khiến nó trở nên vô dụng. Yếu tố quyết định liệu đường lăn cao su đúc sẵn có thể chịu được các cuộc thi chuyên nghiệp và tồn tại hơn một thập kỷ hay không không phải ở nhà máy – mà là ở việc lắp đặt tại chỗ.
Các tiêu chuẩn quốc gia như 《GB/T 14833-2020》, 《GB 36246-2018》 và các tiêu chuẩn xây dựng cơ sở IAAF đều được xác định rõ ràng. Mỗi bước – khảo sát, xử lý lớp nền, trộn keo, rải cuộn, hàn đường may, hoàn thiện cạnh và bảo dưỡng – đều có những yêu cầu nghiêm ngặt. Nếu bất kỳ bước nào bị xâm phạm, nó sẽ dẫn đến các vùng rỗng, đường nối hở, keo dính bị hỏng và ảnh hưởng đến hiệu suất thể thao. Chi phí sửa chữa tăng gấp đôi và đường đua thậm chí có thể không đạt được các cuộc kiểm tra hàng năm.
Dưới đây là hướng dẫn quy trình toàn diện bao gồm tất cả các quy trình, kiểm soát môi trường, đảm bảo chất lượng và các khía cạnh an toàn, nêu chi tiết chính xác cách thực hiện công việc tại chỗ.
Độ bám dính giữa cuộn và lớp nền là yếu tố chính quyết định tuổi thọ. Sau khi các cuộn đến và trải qua quá trình lắng tĩnh, lớp nền phải được kiểm tra lại kỹ lưỡng. Đừng chỉ dựa vào việc xây dựng cơ sở ban đầu là chính xác.
Làm thế nào để kiểm tra các chỉ số cốt lõi?
Đặt một thước thẳng dài 3 mét trên bề mặt; độ lệch vượt quá 3mm yêu cầu làm lại. Độ dốc dọc của đường ray phải là 0,1% và độ dốc thoát nước ngang 1,0% - đây là những yêu cầu tối thiểu của IAAF. Không được phép xây dựng nếu nền nhựa đường không được xử lý trong 28 ngày hoặc nền xi măng trong 7 ngày. Kiểm soát độ ẩm cơ bản tổng thể dưới 5%. Một thử nghiệm hiện trường đơn giản: che phủ một khu vực bằng màng nhựa trong 24 giờ; nếu không xuất hiện ngưng tụ bên dưới thì có thể chấp nhận được. Bề mặt nền không được có bụi bẩn, vết nứt, vết dầu mỡ và các hạt sắc nhọn. Vá các vết lõm cục bộ bằng vữa sửa chữa chuyên dụng và bịt kín các vết nứt nhỏ.
Đừng bỏ qua bước mài và loại bỏ bụi, ngay cả khi nó có vẻ rắc rối. Sử dụng máy mài chuyên dụng để mài bề mặt tổng thể để loại bỏ lớp vữa xi măng, phần nhô ra và tạp chất còn sót lại. Dùng máy hút bụi công nghiệp đi qua khu vực đó ít nhất ba lần. Ngay cả một lớp bụi mỏng còn sót lại trên bề mặt cũng làm giảm một nửa độ bám dính – đây là nguyên nhân chính khiến keo bị hỏng.
Phủ đều lớp sơn lót lên toàn bộ bề mặt nền với tỷ lệ khoảng 0,15kg/㎡. Để khô trong hơn 8 giờ ở nhiệt độ phòng để tạo thành màng kín. Lớp màng này phục vụ hai mục đích: tăng cường độ bám giữa chất kết dính và đế, đồng thời ngăn hơi ẩm bốc lên từ mặt đất bên dưới. Bước này rất quan trọng trong việc ngăn ngừa hiện tượng sủi bọt trong tương lai.
Khảo sát không chính xác làm hỏng mọi thứ sau đó. Đối với đường chạy 400m tiêu chuẩn, chiều rộng làn đường riêng lẻ là 1,22 mét và dung sai tổng thể cho các vạch làn phải trong khoảng 1mm. Điều này không thể đạt được bằng thước dây; một trạm tổng là cần thiết.
Các kỹ thuật viên khảo sát chuyên nghiệp nên đánh dấu tất cả các điểm tham chiếu chính: tâm đường, điểm chuyển tiếp đường cong thẳng, vạch làn đường, vạch xuất phát, vùng chuyển tiếp và vị trí vượt chướng ngại vật. Tăng các điểm kiểm soát cứ sau 5 mét ở các đoạn cong để đảm bảo bán kính chính xác. Lưu giữ hồ sơ chi tiết về việc đánh dấu để kiểm tra nghiệm thu sau này.
Xếp các cuộn theo trình tự 'thẳng trước, sau đó uốn cong, từ trong ra ngoài'. Lên kế hoạch trước cho các vị trí đường nối – các đường nối ngang bị nghiêm cấm ở các làn đường đua chính, khu vực xuất phát và khu vực vượt chướng ngại vật. Những khu vực này chịu đựng áp lực tần số cao; đặt đường nối ở đây sẽ gây rắc rối. Trải các cuộn giấy ra một cách tự nhiên để ứng suất dư được giải phóng thêm. Kiểm tra số cuộn và lô; Nghiêm cấm trộn nguyên liệu từ các lô khác nhau vì đây là nguyên nhân phổ biến gây ra sự biến đổi màu sắc. Tạm thời cố định các cuộn đã dán sẵn và chỉ tiến hành dán keo sau khi đã xác nhận kích thước và độ cong tổng thể.
Chất kết dính là sự liên kết giữa cuộn và lớp nền. Thất bại ở bất kỳ bước nào trong bốn bước – tỷ lệ trộn, khuấy, thi công hoặc thời gian mở – là không thể chấp nhận được.
Làm thế nào để kiểm soát tỷ lệ trộn?
Bạn phải sử dụng keo polyurethane hai thành phần do nhà sản xuất cuộn cung cấp. Tỷ lệ tiêu chuẩn thường là Thành phần A: Thành phần B = 1:4. Chỉ trộn lượng cần thiết để sử dụng ngay, đảm bảo có thể sử dụng trong vòng 1 giờ - chất kết dính bắt đầu đông cứng sau thời gian này, khiến nó trở nên vô dụng nếu được bôi. Khuấy kỹ và đều; không nên có hạt hoặc sự tách biệt. Không bao giờ thêm chất pha loãng một cách tùy tiện.
Bôi keo bằng phương pháp phủ hai lớp - bôi lên cả bề mặt đế và mặt sau của cuộn. Chọn cẩn thận kích thước rãnh của bay: sử dụng bay có khía rộng cho nền nhựa đường và bay có khía hẹp cho nền xi măng. Duy trì tỷ lệ sử dụng tổng thể là 1,2～1,5kg/㎡, bôi thêm keo ở các khu vực đường may để đảm bảo phủ kín toàn bộ. Những đường dính bị thiếu hoặc đứt phải được làm lại ngay.
Đừng vội xếp các cuộn giấy sau khi bôi keo. Để yên trong 15～25 phút. Thời điểm tối ưu để dán là khi chất kết dính có cảm giác dính nhưng không bị dính khi chạm nhẹ. Tăng thời gian mở ở nhiệt độ thấp/độ ẩm cao và giảm thời gian mở ở nhiệt độ cao. Đặt quá sớm có nghĩa là độ bám dính kém; đặt quá muộn có nghĩa là cuộn sẽ không dính - phán đoán này dựa trên kinh nghiệm.
Đây là thủ tục cốt lõi. Kỹ thuật khác nhau đối với các phần thẳng và cong.
Đặt phần thẳng: Từ từ hạ cuộn dọc theo đường cơ sở, căn chỉnh nó với đường cạnh. Không kéo hoặc dịch chuyển nó trong quá trình này. Dùng con lăn cao su nặng 50kg, lăn từ tâm cuộn ra ngoài theo chiều dọc , tốc độ khoảng 1,5m/phút, lặp lại 3 lần. Điều này giúp loại bỏ triệt để không khí bị mắc kẹt giữa cuộn và đế, ngăn chặn các vùng rỗng. Để lại một khoảng chồng lên nhau 5～8cm với các cuộn liền kề để xử lý đường may.
Bố trí mặt cắt cong: Đường cong đòi hỏi một cách tiếp cận khác; cuộn không thể bị uốn cong một cách cưỡng bức. Cho phép nó phù hợp một cách tự nhiên với độ cong của đường đua, thực hiện các điều chỉnh tinh tế ở mặt trong để đảm bảo tiếp xúc hoàn toàn với đường cong. Đoạn cong chịu áp lực lớn hơn đoạn thẳng. Ngoài cách cán thông thường, hãy sử dụng đinh để cố định tạm thời tại các đường nối và mép nhằm tăng cường độ ổn định.
Sau khi đặt, đặt các khối nặng (ví dụ: gạch) cách nhau 50 cm dọc theo các đường nối và cạnh, làm tăng mật độ các điểm nặng ở các khu vực cong. Đây không phải là một bước không cần thiết; hiện tượng co ngót và cong mép cuộn thường xảy ra trong giai đoạn quan trọng này.
Các đường nối trên cuộn đúc sẵn là điểm yếu nhất của toàn bộ đường ray. Khả năng chống thấm, chống mài mòn và độ phẳng đều phụ thuộc vào chất lượng của đường may. Kỹ thuật chủ đạo là hàn khí nóng, xử lý các đường nối dọc và ngang riêng biệt.
Đường may dọc: Cắt thẳng các cuộn chồng lên nhau, chừa lại khe hở mối hàn 5mm. Kiểm soát nhiệt độ máy hàn khí nóng trong khoảng 180～220oC và tốc độ hàn ở mức 2～3m/phút. Để mối hàn nguội tự nhiên, sau đó cắt bớt phần cao su thừa. Tiêu chuẩn chấp nhận rất đơn giản: không nhìn thấy được sự khác biệt về chiều cao bằng mắt và không cảm nhận được phần nhô ra bằng tay. Độ bền mối hàn cần đạt trên 90% độ bền vật liệu cơ bản của cuộn; nếu không, khả năng chống mài mòn lâu dài sẽ bị tổn hại.
Đường may ngang: Sử dụng phương pháp 'dài trước và đẩy'. Chừa một khoảng dư 3～5 mm trên cuộn, ấn chặt các đầu lại với nhau trong quá trình nối, đổ đầy keo sau khi cắt và nén chặt để đảm bảo mối nối không có khe hở. Tránh tập trung nhiều đường nối ngang vào một khu vực; thay vào đó hãy làm chúng loạng choạng.
Sau khi các đường nối nguội, lấp đầy tất cả các mối nối bằng keo trám chuyên dụng. Bước duy nhất này ngăn nước mưa thấm qua các khoảng trống vào lớp nền.
Các khu vực có vấn đề thường xảy ra ở mép trong của đường đua, mương thoát nước và các điểm tiếp giáp với thiết bị tổ chức sự kiện hiện trường. Những điều này đòi hỏi sự chú ý cụ thể.
Đường viền trong (Lề đường): Lắp đặt lề đường bên trong theo tiêu chuẩn trước, có chiều cao 50～65mm. Sử dụng dải ép hợp kim nhôm hình chữ L tại điểm nối giữa cuộn và lề đường, neo bằng bu lông giãn nở cách nhau 30cm. Lấp đầy khoảng trống giữa dải và cuộn bằng keo đàn hồi. Điều này ngăn chặn sự xâm nhập của nước một cách hiệu quả và ngăn ngừa hiện tượng cong mép.
Giao diện rãnh thoát nước: Kéo dài cuộn ngang bằng với mép rãnh, tạo thành cạnh tròn và bịt kín bằng dải ép chống thấm. Điều này ngăn nước thoát nước chảy ngược vào lớp dính.
Giao diện khu vực sự kiện hiện trường: Tại các điểm chuyển tiếp giữa đường đua và đường băng cho các khu vực nhảy xa, nhảy cao hoặc ném, hãy đảm bảo quá trình chuyển đổi cạnh suôn sẻ với độ cao nhất quán và không có thay đổi bước. Điều này rất quan trọng đối với sự an toàn của vận động viên.
Việc đặt bản nhạc không có nghĩa là bản nhạc đã sẵn sàng để sử dụng. Việc xử lý không đầy đủ sẽ phủ nhận tất cả các công việc trước đó.
Trong điều kiện nhiệt độ bình thường, thời gian bảo dưỡng tổng thể của cuộn không dưới 24 giờ, với thời gian bảo dưỡng hoàn toàn là 7 ngày. Phân công nhân viên kiểm tra hàng ngày để sửa chữa ngay bất kỳ chỗ quăn, rỗng hoặc lỗ hở nào được phát hiện. Đừng trì hoãn việc sửa chữa; vấn đề trở nên khó giải quyết hơn theo thời gian.
Không được phép giẫm đạp hoặc đi bộ trong 24 giờ đầu tiên , và cấm giao thông bằng xe cộ, xếp vật liệu nặng, lăn cơ học và các vật sắc nhọn trong 7 ngày. Xây dựng rào chắn, biển cảnh báo xung quanh khu vực bảo dưỡng; đừng dựa vào trí nhớ của công nhân – cách ly vật lý là hiệu quả nhất. Ngoài ra, hãy tránh xa axit mạnh, kiềm và chất lỏng có màu để tránh nhiễm bẩn bề mặt.
Kéo dài thời gian bảo dưỡng thích hợp trong môi trường nhiệt độ thấp/độ ẩm cao. Bảo vệ các khu vực ngoài trời khỏi mưa bằng các tấm che để ngăn nước rửa trôi các lớp keo chưa được xử lý.
Vì chất kết dính là sản phẩm hóa học nên nghiêm cấm mọi ngọn lửa trần trên công trường. Trang bị cho công trường đầy đủ bình chữa cháy, duy trì hệ thống thông gió tốt và đảm bảo nhân viên thi công đeo khẩu trang và găng tay bảo hộ. Bảo quản chất kết dính trong hộp kín, tránh nhiệt độ cao và dung môi hóa học.
Vứt bỏ các vật liệu phế liệu và chất kết dính thải bỏ kịp thời. Giữ trang web sạch sẽ và gọn gàng. Xử lý nước thải, chất thải xây dựng theo quy định về môi trường – không chờ thanh tra mới có hành động khắc phục.
Việc lắp đặt đường ray cuộn cao su đúc sẵn về cơ bản bao gồm các bước ' khảo sát → xử lý nền → ứng dụng chất kết dính → đặt → hàn → hoàn thiện cạnh → xử lý ' . Tuy nhiên, các tiêu chuẩn quốc gia và thông số kỹ thuật nghiêm ngặt là nền tảng cho từng bước này.
Một sơ suất nhỏ ở một chi tiết sẽ dẫn đến các chỗ rỗng, các mép bị cong, các đường nối hở và sau này nước sẽ thấm vào. Chi phí sửa chữa tăng cao và đường đua có thể không được chấp nhận trong cuộc thi hoặc không được kiểm tra hàng năm, về cơ bản khiến một nửa cơ sở không thể sử dụng được.
Không đặt nếu đế không đạt tiêu chuẩn. Không xây dựng nếu môi trường không phù hợp. Không tiến hành bước tiếp theo nếu quy trình hiện tại chưa hoàn tất. Việc tuân thủ ba đường màu đỏ này cho phép hiệu suất vốn có, độ ổn định và đặc tính chống mài mòn, thân thiện với môi trường của cuộn thực sự tỏa sáng. Chỉ khi các chỉ số hiệu suất thể thao như khả năng hấp thụ sốc và biến dạng theo chiều dọc đáp ứng các tiêu chuẩn và đường đua không có vấn đề gì trong một thập kỷ thì nó mới thực sự được gọi là mặt đường chính xác.
Câu hỏi 1: Điều gì gây ra các vùng rỗng và bong bóng lan rộng sau khi đẻ và nên xử lý chúng như thế nào?
Các nguyên nhân thường có bốn nguyên nhân: loại bỏ bụi không hoàn toàn khỏi đế; lăn không đủ để đẩy không khí ra ngoài; độ ẩm cơ bản cao khiến độ ẩm tăng cao; hoặc bôi keo không đồng đều/thiếu. Các bong bóng cục bộ nhỏ có thể được sửa chữa bằng cách khoan vi mô, tiêm chất kết dính và cân lại trọng lượng. Đối với các khu vực rỗng quy mô lớn, giải pháp duy nhất là cắt bỏ và chuyển tiếp phần đó. Loại bỏ bụi triệt để, kiểm tra độ ẩm và lăn nhiều lớp trong quá trình thi công là những biện pháp phòng ngừa tốt nhất.
Câu hỏi 2: Làm cách nào để ngăn chặn và khắc phục tình trạng quăn và hở đường may thường xuyên trên các đường cong?
Các đường cong có bán kính đáng kể và trải qua sự giãn nở/co lại nhiệt rõ rệt hơn. Các biện pháp phòng ngừa bao gồm: đặt các cuộn giấy theo đường cong một cách tự nhiên, không bị căng; tăng số lượng điểm trọng số và đinh cố định; sử dụng dải ép cạnh cộng với keo dán để buộc chặt hai lần; và tránh xây dựng trong thời gian có biến động nhiệt độ ban ngày lớn. Đối với các cạnh đã cong, hãy nhấc mép lên, bôi keo mới, cân lại trong quá trình đóng rắn và dán lại.
Câu hỏi 3: Điều gì sẽ xảy ra nếu keo dán không khô hoặc khô quá nhanh?
Quá trình xử lý chậm lại đáng kể ở nhiệt độ dưới 10oC hoặc ở độ ẩm cao. Tỷ lệ trộn không chính xác hoặc khuấy không đủ có thể dẫn đến không đóng rắn cục bộ. Trộn quá nhiều chất kết dính cùng một lúc vượt quá thời gian sử dụng sẽ dẫn đến việc đóng rắn sớm. Giải pháp: thi công trong phạm vi 10oC ～ 35oC, sử dụng tỷ lệ quy định của nhà sản xuất, chỉ trộn những gì cần thiết để sử dụng ngay và kiểm soát các mẻ thi công trong vòng 1 giờ. Ở nhiệt độ thấp, có thể thêm máy gia tốc được nhà sản xuất phê duyệt nếu được chỉ định.
Câu 4: Làm thế nào để giải quyết tình trạng rò rỉ và nứt nước ở đường may?
Rò rỉ và nứt thường là kết quả của việc giải phóng ứng suất không hoàn toàn của các cuộn trước khi lắp đặt, hàn nóng chảy không đúng cách (ví dụ, chỉ dựa vào chất kết dính), dẫn đến sự lão hóa và tách lớp keo. Đồng thời, độ ẩm nền cao, các vết nứt hiện có, độ dốc thoát nước không đủ và ứng suất nhiệt/cơ học liên tục kéo lên các đường nối. Đối với các vết nứt nhỏ, hãy khoét một rãnh, làm sạch, lấp đầy bằng keo đàn hồi và phủ một lớp chống thấm lên bề mặt. Đối với những khoảng trống nghiêm trọng, bị quăn hoặc bị rỗng, hãy tháo phần cuộn bị hư hỏng, lau khô và sửa chữa phần đế, sau đó đặt lại bằng phương pháp hàn chồng và nóng chảy thích hợp, thêm các lớp đệm và bịt kín hai lớp. Phòng ngừa vẫn là ưu tiên hàng đầu: đảm bảo giải phóng ứng suất, tuân thủ các quy trình liên kết và đảm bảo hệ thống thoát nước ở nền đầy đủ.
Câu 5: Sau khi đặt bao lâu thì việc đánh dấu đường và lắp đặt thiết bị có thể được thực hiện?
Đợi ít nhất 72 giờ để keo cuộn tổng thể và các đường nối nóng chảy khô hoàn toàn, trong thời gian đó, việc đi lại và tiếp xúc với hơi ẩm đều bị cấm. Kéo dài thời gian này lên hơn 4 ngày ở nhiệt độ thấp hoặc thời tiết mưa. Sau thời gian bảo dưỡng, tiến hành kiểm tra toàn bộ - chỉ khi không tìm thấy vùng rỗng, lỗ hở đường may hoặc rò rỉ thì mới tiến hành đánh dấu đường. Để sơn đánh dấu khô trong 24 giờ sau khi thi công. Việc lắp đặt thiết bị tốt nhất được thực hiện sau 7 ngày kể từ khi lắp đặt để tránh vật nặng đè lên các đường nối không ổn định. Sử dụng miếng đệm mềm dưới đế thiết bị để phân phối áp lực và ngăn ngừa biến dạng/nứt cục bộ.
Câu hỏi 6: Thời gian mở keo nên được điều chỉnh như thế nào đối với các nhiệt độ khác nhau?
20～25oC là nhiệt độ thi công tối ưu, thời gian mở cửa từ 15～25 phút. Trên 30oC, chất kết dính bay hơi nhanh hơn, giảm thời gian mở xuống còn 10～15 phút. Dưới 15oC, hoạt tính của chất kết dính giảm; kéo dài thời gian mở lên 25 ～ 35 phút. Luôn tuân theo quy tắc 'dính nhưng không bị đứt dây khi chạm vào'.
Câu 7: Khi đang thi công trời mưa bất chợt thì phải làm sao?
Dừng ngay lập tức tất cả các hoạt động dán và dán keo. Che phủ hoàn toàn khu vực đã trải bằng bạt chống thấm, cân bằng các cạnh một cách chắc chắn để ngăn nước mưa xâm nhập. Nếu nước mưa đã tiếp xúc với chất kết dính chưa khô, hãy nhấc cuộn lên, làm sạch hoàn toàn lớp keo bị ảnh hưởng và bôi lại chất kết dính trước khi dán lại. Nếu chỉ có bề mặt bị ướt và lớp dính không bị ảnh hưởng, hãy để thông gió/sấy khô, kiểm tra độ bám dính và tiến hành bảo dưỡng nếu chấp nhận được.
