Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2025-12-31 Pochodzenie: Strona
W niniejszym dokumencie określono minimalne wymagania techniczne dotyczące projektowania, budowy i kontroli zawilgocenia podłoży żelbetowych przeznaczonych do przyjęcia Prefabrykowany syntetyczny system bieżni lekkoatletycznych GODER®.
Spełnienie tych wymagań jest warunkiem wstępnym:
Ważność gwarancji na produkt Huadongtrack dla systemu GODER®; I
Osiągnięcie wyników określonych w World Athletics dla syntetycznych bieżni lekkoatletycznych.
Wymagania te dotyczą:
· Trasy biegowe standardowe i rozgrzewkowe o długości 400 m;
· Rozbiegi, tereny eventowe i strefy pomocnicze, w których zostanie zainstalowany system GODER®.
Zaprojektuj i zbuduj betonową podstawę, podbudowę i system odwadniający zgodnie z niniejszym dokumentem i rysunkami projektowymi.
Udostępnij Klientowi wszystkie wyniki testów i informacje powykonawcze Huadongtrack / Instalator torów.
Przed montażem należy sprawdzić wzrokowo podłoże i przeprowadzić proste testy.
Potwierdź na piśmie, czy podstawa jest akceptowalna, lub opisz wymagane środki zaradcze.
Należy upewnić się, że wymagania te zostały uwzględnione w specyfikacjach i umowach dotyczących robót budowlanych.
Przed rozpoczęciem budowy koordynuj wszelkie zmiany projektu za pomocą Huadongtrack.
Podstawa betonowa powinna być zaprojektowana i wykonana zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi oraz, w stosownych przypadkach:
· World Athletics – Podręcznik obiektów lekkoatletycznych (ostatnie wydanie)
· EN 14877:2013 – Nawierzchnie syntetyczne dla zewnętrznych obiektów sportowych
· Dobra praktyka inżynierska dotycząca płyt betonowych na nachyleniu w warunkach tropikalnych, z dużymi opadami deszczu i wysokim poziomem wód gruntowych.
Płyta żelbetowa na przygotowanym i zagęszczonym podłożu, nadająca się do pełnego sklejenia klejem poliuretanowym i Prefabrykowane gumowe rolki gąsienic GODER®.
Nominalna grubość konstrukcyjna: 100–125 mm, chyba że projekt konstrukcyjny stanowi inaczej.
Grubość powinna być stała i odpowiednia do przenoszenia wszystkich obciążeń projektowych bez nadmiernych pęknięć i osiadań.
Minimalna charakterystyczna wytrzymałość na ściskanie: C25/30 (lub ≥ 25 MPa po 28 dniach).
Maksymalny stosunek wody do cementu: 0,55.
Napowietrzanie i domieszki należy stosować w miarę potrzeb, aby osiągnąć urabialność i trwałość w lokalnym klimacie.
Spawana siatka druciana (np. BRC A8 lub równoważna) lub pręt zbrojeniowy zgodnie z projektem konstrukcyjnym.
Zbrojenie umieszczone w górnej jednej trzeciej grubości płyty, z odpowiednim otuliną (zwykle 30–40 mm).
Należy zapewnić odpowiednie zakłady, zakotwienia i podpory, aby zminimalizować pękanie i uniknąć przemieszczeń podczas betonowania.
Zagęszczona warstwa tłucznia lub żwiru o odpowiedniej grubości zgodnie z projektem (zwykle minimum 150–200 mm).
Zagęszczenie do co najmniej 95% zmodyfikowanego Proctora lub równoważnego.
Podstawę należy poddać walcowaniu próbnemu w celu identyfikacji i usunięcia słabych punktów.
Jeżeli w projekcie konstrukcyjnym nie określono inaczej, typowa konstrukcja podstawy odpowiednia dla systemu GODER® może obejmować:
Istniejącą ziemię należy zagęścić i utwardzić, aby uzyskać mocną, jednolitą warstwę nośną, wolną od miękkich plam i materiału organicznego.
co najmniej 300 mm , ułożona i zagęszczona w jednej lub kilku warstwach. Warstwa sortowanego kruszonego kamienia (nominalna wielkość 20–40 mm) o grubości
Zagęszczanie walcem o masie 10–12 t, w min. 5–8 przejazdach przy prędkości ok. 25–30 m/min, aby osiągnąć wymaganą gęstość (≥ 95% zmodyfikowanego Proctora lub równoważny).
Około. Warstwa proszku kamiennego stabilizowanego cementem (lub podobnego materiału) o grubości 100 mm, o zawartości cementu około 6% masowych, równomiernie wymieszana na miejscu za pomocą mechanicznego sprzętu mieszającego.
Zagęszczanie walcem o masie 10–15 t do uzyskania gęstości co najmniej 95%, tolerancji grubości w granicach ± 5% oraz twardej, stabilnej powierzchni bez luźnych, miękkich lub przypominających plaster miodu obszarów.
Przed betonowaniem stabilizowaną warstwę należy utwardzać przez 2–3 dni.
Nad warstwą stabilizowaną można ułożyć wysokiej jakości membranę hydroizolacyjną PVC/HDPE, która stanowi dodatkową ochronę przed podciąganiem wilgoci i poprawia długoterminową stabilność systemu.
Membrana powinna posiadać całkowicie uszczelnione złącza i być montowana ściśle według instrukcji producenta.
Płyta żelbetowa C25/30 (lub wyższa) o grubości co najmniej 120 mm, zaprojektowana i wykonana zgodnie z niniejszym dokumentem i rysunkami konstrukcyjnymi projektu.
Uwaga: Dokładne grubości warstw i materiały powinny zostać potwierdzone przez inżyniera budowlanego i mogą zostać dostosowane do lokalnych warunków gruntowych i wymagań dotyczących obciążenia.
Projekt mieszanki betonowej powinien być wykonany przez uprawnione laboratorium, zgodnie z obowiązującymi normami betonowymi.
Kruszywa powinny być czyste, twarde i trwałe, a zawartość mułu nie powinna przekraczać:
Piasek: maks. 3% masowych;
Grube kruszywo: max. 1% masowy.
Aby zminimalizować powstawanie pęknięć we wczesnym wieku, zdecydowanie zaleca się stosowanie cementu o niskim skurczu, zmniejszonym stosunku wody do cementu, zoptymalizowanym uziarnieniu kruszywa i odpowiednich domieszkach zmniejszających ilość wody.
Typowe wartości opadu (dla betonu pompowanego) mogą wynosić:
Przy wyładunku z betoniarni: 18–22 cm;
Na miejscu podczas układania: 14–16 cm, dostosowane do temperatury otoczenia i czasu transportu.
Urządzenia dozujące należy regularnie kalibrować; Należy często mierzyć wilgotność kruszywa i dostosowywać dawkę wody zarobowej, aby utrzymać stały stosunek wody do cementu.
Kontrola jakości na miejscu obejmuje testy opadu, testy wytrzymałości na ściskanie oraz kontrole wizualne pod kątem segregacji i krwawienia.
Powierzchnia powinna być zwarta i zamknięta, wykończona pacą lub jasną miotłą, wolna od mleczka mlecznego, pylenia i luźnych cząstek.
Niedopuszczalne jest stosowanie zacieraczki lustrzanej lub zbyt gładkich wykończeń, gdyż zmniejszają one przyczepność kleju.
Na powierzchni przeznaczonej do klejenia nie mogą pozostać żadne utwardzacze, uszczelniacze, farby ani podkłady asfaltowe.
Jeżeli stosowane są takie produkty, należy je całkowicie usunąć środkami mechanicznymi (śrutowaniem lub szlifowaniem) przed montażem toru, odsłaniając dźwięk, czysty beton.
Spadki poprzeczne i spadki podłużne powinny zapewniać szybkie odwodnienie powierzchni bez zalegania wody na betonie lub na gotowym torze.
Typowe zalecane stoki:
Pasy proste: 0,5–0,8% . spadek poprzeczny
Krzywe i obszary otaczające: do 1,0% , jednolite i bez gwałtownych zmian.
Trasy końcowe muszą być zgodne z zatwierdzonymi rysunkami tras i wytycznymi World Athletics.
W badaniu za pomocą 3-metrowej linijki odchylenie nie powinno przekraczać:
· ± 6 mm pod linią w dowolnym miejscu;
· Lokalne nierówności nie większe niż 3 mm na 1 m.
Wysokie plamy należy naprawić poprzez szlifowanie; Niskie miejsca należy wypełnić kompatybilnymi cementowymi masami poziomującymi, aby zachować te tolerancje.
Zmiany poziomu pomiędzy torem, bramką, piaskownicami, krawężnikami i przyległymi chodnikami muszą być gładkie i pozbawione stopni..
Niedozwolone są ostre krawędzie lub stopnie, które mogłyby uszkodzić prefabrykowane rolki lub stworzyć zagrożenie dla bezpieczeństwa.
Lokalizacje połączeń należy zaplanować tak, aby zminimalizować odbicia od powierzchni toru (np. w miarę możliwości wyrównać je z liniami pasów ruchu, a nie w poprzek pasów ruchu).
Połączenia konstrukcyjne powinny być kwadratowe, w razie potrzeby wpustowe i dobrze podparte.
Zimne złącza muszą być odpowiednio zszorstkowane i oczyszczone, aby zapewnić dobre połączenie pomiędzy warstwami.
Na obwodach, wokół konstrukcji i na innych krytycznych stykach należy zapewnić złącza dylatacyjne i dylatacyjne, zgodnie z projektem konstrukcyjnym.
Szczeliny należy wypełnić elastycznymi, niebitumicznymi masami uszczelniającymi, kompatybilnymi z klejem poliuretanowym i systemem torów.
Powierzchnia połączeń musi być równa; Szczeliwo nie powinno zanieczyszczać sąsiadujących powierzchni betonowych.
Jeżeli stosowane są złącza piłowane, głębokość powinna zazwyczaj wynosić około jednej trzeciej grubości płyty, a odstępy są określone w projekcie konstrukcyjnym.
Złącza mają na celu kontrolę pęknięć; ich położenie powinno być w miarę możliwości skoordynowane z układem torów.
Wszystkie widoczne pęknięcia należy ocenić przed montażem toru.
Pęknięcia aktywne lub pęknięcia szersze niż 0,3–0,5 mm należy frezować, oczyścić i wypełnić odpowiednimi materiałami do napraw konstrukcyjnych (np. zaprawą epoksydową lub fugami naprawczymi o wysokiej wytrzymałości).
Przypadkowe, niekontrolowane pękanie jest niedopuszczalne; obszary z rozległymi lub niestabilnymi pęknięciami mogą wymagać wymiany płyty.
W lokalizacjach o dużych opadach deszczu i/lub wysokim poziomie wód gruntowych (np. przybrzeżne tereny tropikalne) niezbędne są specjalne środki, aby zapobiec podnoszeniu toru przez wilgoć i ciśnienie pary lub powodowaniu powstawania pęcherzy i odklejania się toru.
Należy przewidzieć dreny obwodowe i wewnętrzne dreny podpowierzchniowe, jak pokazano na rysunkach budowlanych, o wystarczającej przepustowości, aby obniżyć poziom wody poniżej płyty i przechwycić boczny przepływ wody.
Dreny podpowierzchniowe (np. rury perforowane lub dreny pasowe, takie jak paski drenażowe o wymiarach 100 mm × 40 mm rozmieszczone co około 5 m) należy otoczyć kruszywem swobodnie drenującym i owinąć geowłókniną filtrującą, aby zapobiec zatykaniu.
Bezpośrednio pod płytą można umieścić warstwę przerywającą kapilarną (czysty piasek lub drobny żwir o grubości ok. 50 mm), aby zapobiec podciąganiu kapilarnemu.
Jeżeli projekt uwzględnia geomembranę lub arkusz hydroizolacyjny:
Należy go zamontować na gładkim, zagęszczonym podłożu wolnym od ostrych przedmiotów;
Połączenia powinny być w pełni oklejone taśmą lub spawane;
Przed wylaniem betonu membranę należy zabezpieczyć warstwą piasku lub drobnego kruszywa powyżej (zwykle 50 mm).
Wszelkie przejścia (rury spustowe, kolumny itp.) należy uszczelnić wodoszczelnie.
Wykończone poziomy wokół toru powinny być nachylone w kierunku od płyty w taki sposób, aby woda deszczowa kierowana była do kanalizacji, a nie w stronę .3 Gospodarka wodami powierzchniowymi
Wykończone poziomy wokół toru powinny być nachylone w kierunku od płyty w taki sposób, aby woda deszczowa była kierowana do kanalizacji, a nie w stronę toru.
Żadne obszary sadzenia ani brzegi gleby nie mogą znajdować się wyżej niż krawędź toru w bezpośrednim sąsiedztwie, aby uniknąć wypłukiwania gleby na powierzchnię.
Projekt odwodnienia powinien mieć na celu zapewnienie, że nie będzie występowało ciśnienie hydrostatyczne wody . pod płytą betonową
Stojąca woda w rowach, pustkach pod płytą lub przyległych rowach musi być przez cały czas utrzymywana poniżej spodniej strony płyty.
Powierzchnie betonowe należy utwardzać wilgocią (np. natryskiem wody, mokrym płótnem, matami utwardzającymi), aby kontrolować skurcz i zapewnić odpowiednią wytrzymałość i trwałość.
Zaleca się minimalny okres utwardzania na mokro wynoszący 10 dni po ułożeniu, po czym należy pozostawić płytę do wyschnięcia montaż bieżni.
Przed montażem prefabrykowanego toru beton powinien mieć co najmniej 28 dni , a najlepiej starszy, w zależności od klimatu i warunków schnięcia.
Podłoże musi być czyste, mocne i suche, wolne od:
Kurz, mleczko i luźne cząstki;
Olej, smar, paliwo, bitum, środki antyadhezyjne lub inne zanieczyszczenia;
Farba, oznaczenia, kleje lub wszelkie obce powłoki.
W przypadku zanieczyszczenia powierzchnię należy oczyścić mechanicznie (śrutowaniem lub szlifowaniem) aż do odsłonięcia zdrowego betonu.
Uszkodzenia spowodowane innymi branżami (przecięcia, uderzenia, odpryski) należy naprawić przed przekazaniem.
Płyta nie może być wykorzystywana jako ogólna droga dojazdowa dla pojazdów ciężkich bez odpowiedniego zabezpieczenia.
Chyba że uzgodniono inaczej Huadongtrack , przed nałożeniem kleju poliuretanowego powierzchnię betonu należy przygotować w następujący sposób:
Użyj strumienia wody pod wysokim ciśnieniem lub innego odpowiedniego środka mechanicznego, aby usunąć mleczko mleczne, słabe warstwy powierzchniowe, kurz i zanieczyszczenia, pozostawiając solidną, lekko teksturowaną powierzchnię betonu.
Jeżeli widoczne są wykwity lub silna zasadowość powierzchni, powierzchnię można poddać działaniu rozcieńczonego kwasu (np. około 8% roztworu kwasu solnego), nałożonego równomiernie w celu zneutralizowania zasadowości i lekkiego wytrawienia powierzchni.
Po wytrawieniu powierzchnię należy dokładnie spłukać czystą wodą w celu usunięcia wszelkich pozostałości i pozostawić do całkowitego wyschnięcia przed kontynuowaniem.
Zastosowanie trawienia chemicznego wymaga zgody Inżyniera i zgodności z lokalnymi przepisami.
Niskie miejsca i mniejsze zagłębienia, w których może gromadzić się woda, należy naprawić przy użyciu kompatybilnych mas uszczelniających na bazie cementu lub poliuretanu (np. PU zmieszanego z drobnymi granulkami gumowymi lub emulsja akrylowa z piaskiem kwarcowym i cementem), aby osiągnąć wymagania dotyczące płaskości określone w sekcji 5.
Szczeliny dylatacyjne należy oczyścić, osuszyć i wypełnić elastyczną masą uszczelniającą kompatybilną z systemem klejącym.
Wypełnione złącze należy następnie dociąć na równo i w razie potrzeby nałożyć pas gruntu (np. 50–100 mm z każdej strony) na strefę złącza przed montażem toru, zgodnie z zaleceniami producenta kleju.
Na całą powierzchnię betonu należy nałożyć odpowiedni grunt/wodoodporną warstwę podkładową na bazie poliuretanu lub epoksydu, w stopniu krycia zalecanym przez producenta kleju, w celu:
Poprawić przyczepność kleju poliuretanowego;
Zmniejsz resztkowy kurz;
Zapewnij dodatkową barierę dla wilgoci.
Właściwa kontrola wilgotności ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania tworzeniu się pęcherzy i odklejaniu się klejów poliuretanowych.
W momencie montażu beton musi być wystarczająco suchy. Jako wytyczne:
Zawartość wilgoci masowa powinna wynosić ≤ 4 %; i/lub
Wilgotność względna (RH) na miejscu powinna wynosić ≤ 75% na głębokości 40–50 mm (jeśli dostępne jest badanie RH).
Test arkusza z tworzywa sztucznego:
Przyklej taśmą przezroczysty arkusz polietylenu o wymiarach 1 m × 1 m do powierzchni betonu, uszczelniając wszystkie krawędzie.
Po 24 godzinach nie powinno być:
· Brak widocznej kondensacji na spodniej stronie arkusza; oraz
· Brak ciemnienia powierzchni betonu pod blachą.
Trwała kondensacja lub ciemnienie oznacza nadmierną wilgoć; instalację należy odłożyć na później i rozważyć dodatkowe środki osuszające/łagodzące.
Wilgoć budowlana pozostająca w płycie.
Woda gruntowa lub woda stojąca pod płytą, gdzie drenaż lub membrany są niewystarczające.
Woda z czyszczenia, deszczu lub sąsiednich wyższych obszarów spływająca w stronę płyty.
Widoczna wolna woda na podstawie.
Beton nasycony lub wilgotne plamy pozostałe po 24 godzinach suchej pogody.
Podnosząca się wilgoć widoczna w postaci ciemnych pasów wzdłuż spoin lub pęknięć.
Popraw drenaż i usuń stojącą wodę w otaczających rowach.
Popraw wentylację i wydłuż czas suszenia.
Tam, gdzie jest to konieczne i technicznie wykonalne, po konsultacji z Huadongtrack należy zastosować zatwierdzony system łagodzący wilgoć (np. epoksydową barierę przeciw wilgoci).
Od wykonania płyty betonowej do montażu toru:
Płyta nie może być wykorzystywana jako droga dojazdowa lub miejsce długoterminowego składowania.
Zabrania się rozlewania paliwa, wycieków oleju, prac malarskich lub produktów bitumicznych na płycie.
Bez zgody nie wolno wycinać w płycie żadnych dodatkowych rowków ani wbudowanych instalacji.
Ciężki sprzęt (dźwigi, platformy mobilne, rusztowania) należy podeprzeć na deskach lub płytach w celu rozłożenia obciążeń i zapobiegania uszkodzeniom.
Powierzchnię należy utrzymywać w czystości poprzez regularne zamiatanie; błoto i gruz budowlany należy niezwłocznie usunąć.
Wszelkie zanieczyszczenia lub szkody powstałe w tym okresie zostaną usunięte przez wykonawcę robót budowlanych bez ponoszenia kosztów przez instalatora lub producenta torów.
Przed Zainstalowany jest prefabrykowany system torów GODER® , betonowa podstawa zostanie wspólnie sprawdzona przez Inżyniera / Klienta, Wykonawcę Budowlanego i Huadongtrack / Instalatora Torów.
Pisemnie potwierdzone zostaną co najmniej następujące pozycje:
Układ podstawy, poziomy i spadki są zgodne z zatwierdzonymi rysunkami.
Wykończenie powierzchni, płaskość i połączenia są zgodne z rozdziałami 5 i 6 tego dokumentu.
Zgodnie z projektem zainstalowano drenaż podpowierzchniowy oraz, w stosownych przypadkach, geomembranę/izolację przeciwwilgociową.
Beton jest w pełni utwardzony, ma solidną konstrukcję, jest czysty i wolny od zanieczyszczeń.
Wilgotność spełnia kryteria określone w Rozdziale 9, poparte zapisami testów lub badaniami na miejscu.
Wszystkie niezbędne naprawy pęknięć, złączy i usterek zostały zakończone.
Podstawa zostanie przekazana instalatorowi torów w dobrym stanie i będzie zabezpieczona przed dalszymi uszkodzeniami.
