Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2025-12-31 Origine : Site
Ce document définit les exigences techniques minimales pour la conception, la construction et le contrôle de l'humidité des supports en béton armé destinés à recevoir les Système de piste d'athlétisme synthétique préfabriqué GODER®.
Le respect de ces exigences est une condition préalable pour :
La validité de la garantie du produit Huadongtrack pour le système GODER® ; et
Atteindre les performances spécifiées dans World Athletics pour les pistes d'athlétisme synthétiques.
Ces exigences s'appliquent à :
· Pistes de course standards et pistes d'échauffement de 400 m ;
· Zones d'élan, zones événementielles et zones auxiliaires où le système GODER® sera installé.
Concevoir et construire la base en béton, la sous-base et le système de drainage conformément à ce document et aux dessins du projet.
Fournir tous les résultats des tests et les informations telles que construites au client et à Huadongtrack / l'installateur de rails.
Inspectez visuellement la base et effectuez des tests simples avant l’installation.
Confirmez par écrit si la base est acceptable ou décrivez les mesures correctives requises.
Veiller à ce que ces exigences soient incluses dans les spécifications et les contrats de travaux de génie civil.
Coordonnez toutes les variations de conception avec Huadongtrack avant la construction.
La base en béton doit être conçue et réalisée conformément aux normes nationales en vigueur et, le cas échéant :
· World Athletics – Manuel des installations d'athlétisme (dernière édition)
· EN 14877:2013 – Surfaces synthétiques pour les zones sportives extérieures
· Bonnes pratiques d'ingénierie pour les dalles de béton au sol dans des conditions tropicales, de fortes précipitations et de nappes phréatiques élevées.
Dalle en béton armé sur support préparé et compacté, adaptée au collage complet avec une colle polyuréthane et le Rouleaux de chenilles en caoutchouc préfabriqués GODER®.
Épaisseur structurelle nominale : 100-125 mm, sauf indication contraire dans la conception structurelle.
L'épaisseur doit être constante et adéquate pour supporter toutes les charges de conception sans fissuration ni tassement excessifs.
Résistance caractéristique minimale à la compression : C25/30 (ou ≥ 25 MPa à 28 jours).
Rapport eau-ciment maximum : 0,55.
Un entraînement d'air et des adjuvants doivent être utilisés selon les besoins pour obtenir une maniabilité et une durabilité dans le climat local.
Treillis métallique soudé (par exemple BRC A8 ou équivalent) ou barres d'armature selon la conception structurelle.
Renforcement positionné dans le tiers supérieur de l'épaisseur de la dalle, avec une couverture adéquate (généralement 30 à 40 mm).
Des recouvrements, ancrages et supports appropriés doivent être fournis pour minimiser les fissures et éviter tout déplacement pendant le bétonnage.
Couche de pierre concassée ou de gravier compactée d'une épaisseur adéquate selon la conception (généralement 150 à 200 mm minimum).
Compactage à au moins 95 % de Proctor modifié ou équivalent.
La sous-base doit être laminée pour identifier et rectifier les points faibles.
Sauf indication contraire dans la conception structurelle, une structure de base typique adaptée au système GODER® peut comprendre :
Sol existant compacté et laminé pour obtenir une couche portante ferme et uniforme, exempte de points mous et de matières organiques.
Couche d'au moins 300 mm d'épaisseur de pierre concassée granulée (taille nominale 20-40 mm), placée et compactée en une ou plusieurs couches.
Compactage avec un rouleau de 10 à 12 t, avec au moins 5 à 8 passes à une vitesse d'env. 25–30 m/min, pour atteindre la densité requise (≥ 95 % Proctor modifié ou équivalent).
Env. Couche de 100 mm d'épaisseur de poudre de pierre stabilisée au ciment (ou matériau similaire), avec une teneur en ciment d'environ 6 % en masse, mélangée uniformément sur place par un équipement de malaxage mécanique.
Compactage avec un rouleau de 10 à 15 t pour obtenir une densité d'au moins 95 %, une tolérance d'épaisseur de ± 5 % et une surface ferme et stable sans zones meubles, molles ou alvéolées.
La couche stabilisée doit être durcie pendant 2 à 3 jours avant la mise en place du béton.
Une membrane d'étanchéité en PVC/PEHD de haute qualité peut être installée au-dessus de la couche stabilisée pour offrir une protection supplémentaire contre la remontée d'humidité et améliorer la stabilité à long terme du système.
La membrane doit avoir des joints entièrement scellés et être installée en stricte conformité avec les instructions du fabricant.
Dalle en béton armé C25/30 (ou supérieur) d'au moins 120 mm d'épaisseur, conçue et détaillée conformément à ce document et aux dessins structurels du projet.
Remarque : Les épaisseurs exactes des couches et les matériaux doivent être confirmés par l'ingénieur en structure et peuvent être ajustés en fonction des conditions locales du sol et des exigences de charge.
La conception du mélange de béton doit être réalisée par un laboratoire agréé conformément aux normes applicables en matière de béton.
Les granulats doivent être propres, durs et durables, avec une teneur en boue ne dépassant pas :
Sable : max. 3 % en masse ;
Granulat grossier : max. 1 % en masse.
L'utilisation de ciment à faible retrait, d'un rapport eau-ciment réduit, d'une granulométrie optimisée et d'adjuvants réducteurs d'eau appropriés est fortement recommandée pour minimiser les fissures précoces.
Les valeurs d'affaissement typiques (pour le béton pompé) peuvent être :
A la sortie de la centrale : 18–22 cm ;
Sur site lors de la mise en place : 14 à 16 cm, ajusté en fonction de la température ambiante et du temps de transport.
L'équipement de dosage doit être calibré régulièrement ; la teneur en humidité des granulats doit être mesurée fréquemment et le dosage de l’eau de mélange ajusté pour maintenir un rapport eau-ciment constant.
Le contrôle qualité sur site doit inclure des tests d'affaissement, des cubes de résistance à la compression et des contrôles visuels de ségrégation et de saignement.
La surface doit être dense et fermée, avec une finition à la taloche ou au balai léger, exempte de laitance, de poussière et de particules libres.
Les finitions miroir ou trop lisses à la truelle mécanique ne sont pas acceptables, car elles réduisent l'adhérence adhésive.
Aucun produit de cure, scellant, peinture ou apprêt asphaltique ne doit rester sur la surface destinée au collage.
Si de tels produits sont utilisés, ils doivent être complètement éliminés par des moyens mécaniques (grenaillage ou meulage) avant l'installation du rail, exposant ainsi un béton sain et propre.
Les chutes transversales et les pentes longitudinales doivent assurer un drainage superficiel rapide, sans eau stagnante sur le béton ou sur la voie finie.
Pistes typiques recommandées :
Voies droites : 0,5 à 0,8 % de dénivelé.
Courbes et zones environnantes : jusqu'à 1,0 % , uniformes et sans changements brusques.
Les pentes finales doivent être conformes aux dessins d'implantation approuvés et aux directives de World Athletics.
Lors d'un essai avec une règle de 3 m , l'écart ne doit pas dépasser :
· ± 6 mm sous la règle en toute position ;
· Irrégularités locales ne dépassant pas 3 mm sur 1 m.
Les points saillants doivent être rectifiés par meulage ; les points bas doivent être remplis avec des composés de nivellement cimentaires compatibles pour respecter ces tolérances.
Les changements de niveau entre la piste, l'intérieur du champ, les sablières, les bordures et les trottoirs adjacents doivent être lisses et sans marches..
Les bords ou marches abrupts qui pourraient endommager les rouleaux préfabriqués ou créer un risque pour la sécurité ne sont pas autorisés.
Les emplacements des joints doivent être planifiés pour minimiser la réflexion à travers la surface de la piste (par exemple alignés avec les lignes de voie lorsque cela est possible plutôt qu'à travers les voies).
Les joints de construction doivent être formés d’équerre, clavetés si nécessaire et bien soutenus.
Les joints froids doivent être correctement rendus rugueux et nettoyés pour assurer une bonne adhérence entre les coulées.
Des joints de dilatation et de mouvement doivent être prévus aux périmètres, autour des structures et à d’autres interfaces critiques conformément à la conception structurelle.
Les joints doivent être remplis de mastics flexibles non bitumineux compatibles avec l'adhésif polyuréthane et le système de rails.
La surface des joints doit être affleurante ; le scellant ne doit pas contaminer les surfaces de béton adjacentes.
Si des joints découpés à la scie sont utilisés, la profondeur doit généralement être d'environ un tiers de l'épaisseur de la dalle, l'espacement étant déterminé par la conception structurelle.
Les joints sont destinés à contrôler les fissures ; leurs emplacements doivent être coordonnés avec le tracé de la voie dans la mesure du possible.
Toutes les fissures visibles doivent être évaluées avant l'installation du rail.
Les fissures actives ou les fissures plus larges que 0,3 à 0,5 mm doivent être creusées, nettoyées et comblées avec des matériaux de réparation structurelle appropriés (par exemple mortier époxy ou coulis de réparation à haute résistance).
Les fissures aléatoires et incontrôlées ne sont pas acceptables ; les zones présentant des fissures étendues ou instables peuvent nécessiter le remplacement de la dalle.
Dans les endroits où les précipitations sont élevées et/ou les niveaux d'eau souterraine sont élevés (par exemple les sites tropicaux côtiers), des mesures spéciales sont essentielles pour empêcher l'humidité et la pression de vapeur de soulever la voie ou de provoquer des cloques et des décollements.
Des drains périphériques et des drains souterrains internes doivent être fournis comme indiqué sur les dessins civils, avec une capacité suffisante pour abaisser le niveau d'eau sous la dalle et pour intercepter l'écoulement latéral de l'eau.
Les drains souterrains (par exemple des tuyaux perforés ou des drains en bande tels que des bandes de drainage de 100 mm × 40 mm espacées d'environ 5 m) doivent être entourés d'agrégats à drainage libre et enveloppés d'un géotextile filtrant pour éviter le colmatage.
Une couche de rupture capillaire (sable propre ou graviers fins, épaisseur 50 mm environ) peut être placée directement sous la dalle pour éviter les remontées capillaires.
Lorsque la conception comprend une géomembrane ou une feuille d’étanchéité :
Il doit être installé sur une sous-couche lisse et compactée, exempte d'objets pointus ;
Les joints doivent être entièrement scotchés ou soudés ;
La membrane doit être protégée par une couche de sable ou de granulats fins au-dessus (généralement 50 mm) avant la mise en place du béton.
Toutes les pénétrations (canalisations d'évacuation, colonnes, etc.) doivent être scellées de manière étanche.
Les niveaux finis autour de la voie doivent s'éloigner de la dalle de manière à ce que les eaux pluviales soient dirigées vers les égouts et non vers les égouts.3 Gestion des eaux de surface
Les niveaux finis autour de la voie doivent s'éloigner de la dalle de telle sorte que les eaux pluviales soient dirigées vers les égouts et non vers la voie.
Aucune zone de plantation ni talus de terre ne doit être plus haut que le bord de la voie à proximité immédiate, afin d'éviter de lessiver la terre en surface.
La conception du drainage doit viser à garantir qu’aucune pression d’eau hydrostatique n’existe sous la dalle de béton.
L’eau stagnante dans les tranchées, les vides sous la dalle ou les fossés adjacents doit être maintenue en tout temps sous la dalle.
Les surfaces en béton doivent être durcies à l'humidité (par exemple, pulvérisation d'eau, toile de jute humide, couvertures de cure) pour contrôler le retrait et assurer une résistance et une durabilité adéquates.
Une période de cure humide minimale de 10 jours après la mise en place est recommandée, après quoi la dalle doit pouvoir sécher avant pose de piste de course.
Avant l'installation de la piste préfabriquée, le béton doit être âgé d'au moins 28 jours , et de préférence plus ancien en fonction du climat et des conditions de séchage.
Le support doit être propre, sain et sec, exempt de :
Poussières, laitance et particules libres ;
Huile, graisse, carburant, bitume, agents de démoulage ou autres contaminants ;
Peinture, marquages, adhésifs ou tout revêtement étranger.
En cas de contamination, la surface doit être nettoyée mécaniquement (grenaillage ou meulage) jusqu'à ce que le béton sain soit exposé.
Les dommages causés par d'autres corps de métier (coupures, chocs, écailles) seront réparés avant la remise.
La dalle ne doit pas être utilisée comme voie d'accès générale pour les véhicules lourds sans protection adéquate.
Sauf accord contraire avec Huadongtrack , la surface du béton doit être préparée comme suit avant l'application de l'adhésif polyuréthane :
Utiliser un jet d'eau à haute pression ou d'autres moyens mécaniques appropriés pour éliminer la laitance, les couches superficielles fragiles, la poussière et les contaminants, laissant une surface de béton saine et légèrement texturée.
Lorsque l'efflorescence ou une forte alcalinité de surface est évidente, la surface peut être traitée avec un lavage acide dilué (par exemple une solution d'acide chlorhydrique d'environ 8 %), appliqué uniformément pour neutraliser l'alcalinité et attaquer légèrement la surface.
Après gravure, la surface doit être soigneusement rincée à l’eau claire pour éliminer tous les résidus et laissée sécher complètement avant de continuer.
L’utilisation de gravure chimique sera soumise à l’approbation de l’Ingénieur et au respect des réglementations locales.
Les points bas et les dépressions mineures où l'eau peut s'accumuler doivent être réparés à l'aide de composés de ragréage compatibles à base de ciment ou de polyuréthane (par exemple du PU mélangé à de fins granulés de caoutchouc, ou une émulsion acrylique avec du sable de quartz et du ciment) pour répondre aux exigences de planéité définies dans la section 5.
Les joints de mouvement doivent être nettoyés, séchés et remplis d'un mastic flexible compatible avec le système adhésif.
Le joint rempli doit ensuite être coupé à ras et, si nécessaire, une bande d'apprêt (par exemple 50 à 100 mm de chaque côté) doit être appliquée sur la zone de joint avant l'installation du rail, conformément aux recommandations du fabricant de l'adhésif.
Une couche d'apprêt / imperméabilisante appropriée à base de polyuréthane ou d'époxy doit être appliquée sur toute la surface du béton aux taux de couverture recommandés par le fabricant de l'adhésif, afin de :
Améliorer l'adhérence de l'adhésif polyuréthane ;
Réduire la poussière résiduelle ;
Fournit une barrière supplémentaire contre l’humidité.
Un contrôle adéquat de l’humidité est essentiel pour éviter la formation de cloques et le décollement lors de l’utilisation d’adhésifs polyuréthane.
Au moment de la pose, le béton doit être suffisamment sec. À titre indicatif :
La teneur en humidité en masse doit être ≤ 4 % ; et/ou
L'humidité relative (HR) in situ doit être ≤ 75 % à une profondeur de 40 à 50 mm (lorsque des tests HR sont disponibles).
Test de feuille de plastique :
Collez une feuille de polyéthylène transparent de 1 m × 1 m sur la surface en béton avec tous les bords scellés.
Après 24 heures , il ne doit y avoir :
· Aucune condensation visible sur la face inférieure de la feuille ; et
· Aucun assombrissement de la surface du béton sous la feuille.
Une condensation ou un assombrissement persistant indique une humidité excessive ; l'installation doit être reportée et des mesures supplémentaires de séchage/d'atténuation doivent être envisagées.
Humidité de construction restant dans la dalle.
Eaux souterraines ou eaux perchées sous la dalle là où le drainage ou les membranes sont inadéquats.
L'eau provenant du nettoyage, de la pluie ou des zones supérieures adjacentes s'écoule vers la dalle.
Eau libre visible sur la base.
Béton saturé ou taches humides restant après 24 heures de temps sec.
Humidité remontante visible sous forme de bandes sombres le long des joints ou des fissures.
Améliorer le drainage et éliminer l’eau stagnante dans les tranchées environnantes.
Améliorez la ventilation et autorisez plus de temps de séchage.
Lorsque cela est nécessaire et techniquement réalisable, appliquez un système d'atténuation de l'humidité approuvé (par exemple, une barrière époxy contre l'humidité) après consultation avec Huadongtrack.
De la réalisation de la dalle en béton jusqu'à l'installation de la voie :
La dalle ne doit pas être utilisée comme route d’accès générale ou comme zone de stockage à long terme.
Les déversements de carburant, les fuites d'huile, les travaux de peinture ou de produits bitumineux sur la dalle sont strictement interdits.
Aucune chasse supplémentaire ou service intégré ne doit être découpé dans la dalle sans approbation.
Les équipements lourds (grues, plates-formes mobiles, échafaudages) doivent être supportés sur des planches ou des plaques pour répartir les charges et éviter les dommages.
La surface doit être maintenue propre par un balayage régulier ; la boue et les débris de construction doivent être enlevés rapidement.
Toute contamination ou dommage causé pendant cette période sera rectifié par l'entrepreneur civil sans frais pour l'installateur ou le fabricant de la voie.
Avant le Le système de voie préfabriqué GODER® est installé, la base en béton doit être inspectée conjointement par l'ingénieur/client, l'entrepreneur civil et Huadongtrack/installateur de voie.
Au minimum, les éléments suivants doivent être confirmés par écrit :
L'aménagement de la base, les niveaux et les pentes sont conformes aux dessins approuvés.
L'état de surface, la planéité et les joints sont conformes aux sections 5 et 6 du présent document.
Le drainage souterrain et, le cas échéant, la géomembrane/barrière contre l'humidité ont été installés comme prévu.
Le béton est entièrement durci, structurellement solide, propre et exempt de contamination.
Les conditions d'humidité répondent aux critères de la section 9, appuyés par des enregistrements d'essais ou des essais sur site.
Toutes les réparations nécessaires aux fissures, joints et défauts ont été effectuées.
La base est remise à l'installateur du rail en bon état et sera protégée contre d'autres dommages.
